▼換気用ファンケースの製作▼

ちょこちょこっと「レーザー加工機 Smart Laser CO2」の改造をする予定でしたが、意外と作業工程が多くなっています。
嫌になる前に完成させたいですねぇ〜、 早く作りたいモノもありますので・・・

カットした板を丁寧に接着剤を使って合体させます。

煙が漏れないように上部に蓋をして接着固定します。

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ケーブルを通す穴を開けたり・・・

あらゆる部分を接着剤で隙間埋めをして・・・

煙を外に追い出す換気用のファンケースが完成しました。

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メンテナンスが出来るように各パーツはネジ止め仕様です。

こんな感じにパーツをネジ止めします。

更に排気口をファン手前に取付をします。

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手前から見ると、こんな形状です。

後から見るとこんな感じの形状です。

仮組立してみましたが、まぁまぁの風量でした。実際にレーザー加工中に煙が外部に排出されるかは完成してからのお楽しみにしておきます。
(上下に移動する作業台のギヤードモーターが２４Ｖ仕様なので、DC12Vファンx２個は直列に接続してDC24Vで動作させることにしています)

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▼換気穴▼

レーザー加工機内部の換気口部分の枠(板)を作ります。
樹脂がアルミ板にサンドされている材料が安く手に入ったので利用してみます。

ドリルを使ってコツコツ周辺を穴あけします。

ニッパーを使ってカットしてから・・・

凸凹している部分を棒ヤスリを使って研磨します。

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▼本体ケース組立▼

不足していたアルミフレームも全て揃って、細かい部分の寸法も確定したので、仮組立ではなく本組みをします。

前から見るとこんな感じです。市販品とは高さとアルミフレームの数が違います。

横から見るとこんな感じです。アルミフレームの位置が市販品とは結構違ってます。

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レーザー加工機の後側のスペースは極力狭くしました。

上記の写真ではアルミフレーム(横棒)を１本取外した状態です。 レーザー管用の電源や制御基板・ファンケースなどを収納するにはギリギリのスペースなので 工夫しながら配線や基板類を固定したいと思います。

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▼各パーツを塗装▼

ユニレート材の色だとケース内で目立つので、ケースの底板に合わせて黒く塗装をします。

研磨後にエアーブラシで塗装

ベアリング受け用パーツも塗装

アルミフレーム固定パーツも塗装しています。

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ダクト部分は見えなくなりますが塗装してます。

換気メインケースも綺麗に黒く塗装しました。

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▼ベアリング取付〜作業台組立▼

塗装が乾いたので上下する作業台の組立をしたいと思います。

ベアリングを入れてイモネジで固定します。

底側のベアリングもイモネジで固定します。

ベアリング固定用のパーツと合体させます。

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アルミフレーム側に仮固定します。

ローラーチェーンも取付けます。

作業台が組み上がりました。

制御基板が出来上がっていないので簡易的にモーターを動かしてみましたが、問題無く上下に動くことを確認できました。

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▼ケーブルベヤの変更▼

レーザー加工機本体の高さを変更したことと、上下する作業台の追加で「ケーブルベヤ」が取扱説明書に書いてあるような方法では
取付けが出来ないので、左右に取付ける予定のケーブルベヤを片側(左側)だけにして、固定方法も工夫したいと思います。

付属品のケーブルベヤを多少長くして利用しています。

アルミフレームに金具を使ってケーブルベヤを固定します。

Y軸ベアリング側にも金具を使って固定しました。

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Ｘ軸ユニット側のケーブルベヤは、固定パーツを自作しました。

FRP板を使ってケーブルベヤを固定しています。

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▼換気ファン組立▼

DCファンをネジ固定してファン用の配線をケース内から取り出してから・・・

樹脂で作った換気口部分もファン用ケースにネジ止めします。

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▼組立時に使用している工具など・・・▼

数ヶ月間、ダラダラとレーザー加工機を組立しながら改良(改造)をしていますが、組立てしていて役に立っている工具を紹介します。

T型六角レンチ (3mm / 4mm)

先端が丸くなっているので斜めからの作業が楽です。

組立を開始してから数週間は、 既に所有していたＬ型六角レンチで アルミフレームを組立していものの、 狭い部分のネジ止めが大変でした。 左側の工具を入手してから 組立が楽になって作業効率が とても向上しました。 L型タイプに比べると手も痛くなりません。

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ローラーチェーンの切断は１〜２回程度しかしないので専用工具は不要だと思っていました。
ローラーチェーンのピンを１本抜くのに、ヤスリ、ドリル、トンカチなどを駆使して20分以上は費やしていた感があります。

負けを認めて購入した「チェーンカッター」

チェーンを取付けて軽く回転させるだけで・・・

1分も掛からず綺麗にピンが取り外し出来ました。

チェーンカッターと一緒に購入した「ジョイントリンク」を使ってローラーチェーン同士を合体させて、チェーンの長さを微調整しました。
(数回しか利用しなくても「チェーンカッター」は必需ですね)

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▼ネジ・ナット類▼ 元々、レーザー加工機に付属していた ネジ類ではサイズと数が足りないので・・・ 六角穴付きボルトや、Ｍ4四角ナットなど アルミフレーム以外にも数多くの種類の パーツを新たに購入しました。

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▼各部分の組立と調整▼

上下する作業台(加工台)の微妙な高さのズレを、ローラーチェーンを外してからスプロケットを手動で回して高さ調整します。

全ネジボルトが垂直になるように微調整しています。

ボールベアリングの位置も微調整中〜

調整後、ローラーチェーンの「たるみ」も少なくなりました。

スプロケットを１回転するだけでも四隅の高さに結構差が出るので、レーザー加工中に支障が無い程度に作業台の高さを合わせました。

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▼トップカバーのダンパー▼

トップカバー用の「ガススプリング」を、取扱説明書通りに作ると何かグラグラするのが嫌なので、多少改善します。

こんな感じに取付をすると・・・

ネジの部分とガススプリングの間に隙間があってグラグラします。

適当にカットしたスペーサーを数個用意して・・・

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こんな感じにスペーサーを追加します。

下側も同様にスペーサーを入れます。

スペーサーを入れないよりマシな動きになりました。

後日、続きの作業をします。この続きは「レーザー加工機 購入 〜道のり５」で紹介します。

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