■レーザー加工機 改造 〜道のり１1

▼消炎ポンプの取付▼

メーカー純正品でも「消炎キット」は販売されているのですが、エアーコンプレッサーを所有しているので、
エアー圧だけ調整出来るようにしてレーザー加工機に利用したいと思います。


レギュレーターとエアーフィルタを合体
ジャンク品を集めて作ってみました。
エアーフィルタは新品で購入してみました。

↓

▼最後に・・▼


煙を屋外に排出するダクトを取付けて、壁側の換気口に配管すれば
加工中の臭い匂いは作業部屋に充満することはなくなります。
最後まで付属のケースファンを取付けをするか悩みましたが、
どうしても、青色にＬＥＤが点灯するファンは好みではないのと
ケースを改造したことで指定されている場所に取付することも
困難になったので、他の方法でケース内の換気しました。

↓

変な材料をレーザー加工した時に換気ダクトが汚れたことがあったので、交換可能なフィルターを取付します。


貰い物の未使用品のフィルター
(とりかえ専用60cmに切れてる ふんわりフィルター)
写真では凄く解りづらいですが・・・　煙を吸い込む口の部分に
マジックテープを使って「ふんわりフィルター」を取付しました。

--------------------------------------------------------------------------------

■完成■

何かとダラダラ作っていたので時間を掛け過ぎました。６ヶ月間もレーザー加工機の改造をすることになりました。


未改造のレーザー加工機より65mmだけ高さが増えています。
材料を貫通できる仕組みにしたことで、組立が大変になりました。

長い材料もカット出来るようになったので何と役に立てたいですね。
自分好みの操作パネルになりました。

レーザー加工用の台は結構簡単な仕上がりになってます。
横から見るとスピーカーダクトっぽいデザインです。

加工面積は横が35mm 縦が50mm エリア拡大出来ました。

レーザー方式　CO2レーザー 40W

本体サイズ 横幅910mm x 奥行820mm x 高さ400mm(突起物含まず)
(操作コントローラーを含むと奥行は875mmになります)

加工エリアサイズ 横635mm x 縦490mm

材料サイズ 横730mm x 縦の長さは貫通式なので制限なし

加工材料の高さ 0mm〜130mmの範囲で可変可能

ステージを取り外しすると最大で180mmの高さの材料まで加工可能

購入してから６ヶ月も改造に費やしてしまいました。
それなりに役に立つ加工機になって欲しいです。

以前に使っていた中国製のレーザー加工機だと
200Vに昇圧して18mA程度の出力でしたが、
今回のレーザー加工機だと100Vで20mAの出力が出るのには満足しています。

自己満足度★★☆☆☆

--------------------------------------------------------------------------------------------------------

▼ １年、数ヶ月経って・・・ ▼ 2017/06/05〜

レーザー加工機を購入後、何かとバタバタしていて実際に加工したのは３〜４回程度だったりします。
更に、X/Y軸の組立のズレ(自分の改造が原因)や、ステッピングモーターの位置が悪くてスリップすることが多々ありました。
再調整と原因究明をする為に、再度分解して実用的な加工機になるように修理したいと思います。


旧Smart Laser CO2用「CO2基板アップデートキット」		 分解して再組立をしている最中に新製品が発売されて
「FABOOL Laser CO2」に変わったようです。

旧型の機器でもアップデートキットを購入することで、
今まで使っていたソフトより速度の向上が期待できて
画像の直接取り込みが可能になったので、
早速、購入してみました。

加工機は既に分解中で配線も取り外しをしているので、
タイミングとしては丁度良かったです。

←ちなみに、付属している基板は
FABOOL Laser CO2と同等基板とのことです。

↓


メイン基板は同じ場所に設置完了
付属しいたレーザーコントロールケーブルに変更

旧タイプとレーザー管の制御方法が変更になったようで配線が違ったタイプが同梱されていました。
その為、自作した手動レーザー照射ボタンとレーザー可変の併用が出来なくなったので、一部部品追加して対処しました。

↓

あと、レーザー管冷却の状態を確認できる「フローセンサー」が同梱されていたので取付を・・・


ホース中間にセンサーを取付
(写真は取付方向が間違ってます)
フローセンサー付属のケーブルが
短かったので延長ケーブルを自作しました。
通常は延長しなくても届くハズですが、
改造していることで短くてダメでした。

↓

今まで冷却システムは、
レーザー加工機の下に配置していましたが、
水位の確認が面倒だったので、場所を変更しました。

ホースを短くしてレーザー管の近くに配置したので
冷却水の速度が向上しました。

ちなみに、現行品のレーザー加工機は
レーザー管冷却ユニットが
内蔵タイプに変更されたようです。
冷却システム部分の位置を加工機の上に移動しました。

↓

▼X/Y軸調整▼

四角い形状をカットすると、横方向が微妙に斜めにズレます。
原因は解っていたものの、どうしてもアルミフレームの修正が困難(面倒)で、直角にすることが出来ませんでした。
大きいサイズのカットをすると誤差が多くて実用的ではないので、工夫しながら修正をします。


各ネジを軽く緩めてから、少しずつ直角になるように調整しました。
ネジをギュッと締めるとズレるので、対称になるネジと交互に締めました。
コツさえ掴めば、意外と短い時間で直角に調整出来ました。
モーターのスリップも無くなって結構完璧になりました。

↓

試しに、タミヤのプラバン(白 1.0mm) を、カットします。


速度とレーザー出力を調整してカットしてみました。
スパっと切れた感じではなく、まぁまぁな仕上がりでした。

アクリル板に比べると切断面が綺麗ではないのは仕方が無いんでしょうね。(ちょっと溶けっぽいです)

あと、大きい材料をカットしても、加工のズレが少なくなったので、前よりかなぁ〜り実用的になりました。

--------------------------------------------------------------------------------------------------------

戻る